侧围外板后保险杠处的构造根据车型略有不同，某车型侧围外板后保险杠处造型如图1所示，由于棱线R值较小，表里面数模仅为R1.3mm，拉深工序如果采取零件数模直接成形会开裂，需采取过拉深工艺，后工序进行整形。由于后保险杠处A面（外不雅观面）与轮毂处安装面的台阶高度相差较大，如图2所示，台阶最深位置为39mm，最浅位置为16mm，采取过拉深后进行整形随意马虎起皱，同时尖点R值过小，拉深后材料已硬化，整形后常伴随开裂问题。
1.2 拉深补充造型
图1所示区域的冲压工艺排布为拉深、修边、整形，该处的拉深补充造型对成形效果至关主要。表1所示为初期考试测验的3种拉深造型方案，并对各方案进行了CAE剖析验证，仅对拉深后侧围处板后保险杠处局部造型进行变动，别的工艺参数不变。
从表1可以看出，改变拉深造型对整形开裂与起皱影响较大，可以通过缩短拉深补充线长的办法优化起皱，掌握成形深度及过拉深量办理开裂问题。综合比拟，方案2成形效果较好，但以上3种方案都不能完备办理成形毛病问题。整形时触料的先后时序不同是导致起皱的紧张缘故原由，如图3所示，区域1整形时先触料，将多余的料向区域2堆积，导致区域2产生起皱且棱线上抛。因此拉深补充应担保各区域的整形量只管即便相同，同时还要考虑尖点开裂问题，在棱线尖点处进行球化处理，拉深后的减薄率不宜过大，应掌握在20%以内，整形后尖点减薄率掌握在25%以内，最大失落效值需小于0.8，担保整形后不开裂。
2 零件构造优化
经由上述剖析，零件起皱区域是由于台阶高度差过大，减少台阶的高度差是零件构造优化的方向，以下3种优化方案都是基于方案2的后工序整形。
2.1 优化方案一
在靠近轮毂处的后保险杠安装面根部设计1个凹陷造型，造型深度最大为7mm，如图4所示，通过增加凹陷减少台阶的高度差。方案一CAE剖析结果如图5所示，靠近轮毂处上模整形镶件比原来提前触料，起皱情形得到改进，仅在棱线处有轻微的上抛。
2.2 优化方案二
变动靠近轮毂处的侧壁角度，将此处的侧壁角度调度为与冲压方向同等，通过掌握早期成形的侧壁间隙来改进起皱问题，如图6所示。方案二剖析结果如图7所示，起皱情形同样也得到了改进，但在棱线处仍旧涌现了上抛。
2.3 优化方案三
增加靠近轮毂处的顶部棱线的高度，减小台阶的相对高度差，使顶部棱线处在整形时与上模镶件提前触料，如图8所示。方案三CAE剖析结果如图9所示，起皱还是集中在棱线处，棱线上抛征象仍旧存在。对以上3种零件构造优化方案进行剖析，降落台阶的相对高度差能够起到浸染，3种方案均可以减轻起皱情形，但在棱线处都没有较好地办理上抛征象。相对方案一的效果最好，零件台阶的高度差H应掌握在5mm以内，但由于零件构造功能受限，客户不能接管方案一和方案二的优化办法，仅赞许方案三的零件构造变动，加高轮毂处棱线，使台阶过渡平缓。
3 工艺方案优化
虽然零件构造优化能够起到一定浸染，但是不能完备办理零件的成形毛病问题，须要进一步优化成形工艺。采取的办法为拉深后修边保留侧围外板后保险杠处尾部位的废物，整形工序须要压料成形，末了精修至零件尺寸，如图10所示。
由于起皱区域在靠近轮毂处，压料整形工序须要从2个方向掌握材料流动，即a、b方向（见图10），修边工序要保留相应区域的废物。为了担保A面的成形质量，零件内部压料需强压，外部补充面区域弱压，如图11所示，整形时材料由外向内流动，不能拖动A面。优化成形工艺后，成形过程中板料基本无起皱，如图12所示。
如图13所示，通过拉深补充、零件构造、工艺排布的优化，经CAE剖析验证，实际零件出件后的成形情形良好，知足质量哀求，且批量生产时成形稳定，为类似问题供应了改进思路。
▍原文作者：毕四龙
▍作者单位：四川成飞集成科技株式会社
