2 问题产生缘故原由剖析及改进方案
2.1 制件造型剖析
影响机理：图2所示A1区域和A2区域造型翻 边角度存在角度差，翻边面角度不一致导致棱线圆 角弦长 L 1 ＞L 2 ，制件成形后目视 A1 区域圆角比 A2 区域大，手触存在不只顺感。
改进方案：门侧处a-b段增加立面如图3所示， 车身 Y方向增加 3°拔模角，立面 h=3.5 mm，确保倒 角后还保持0.5 mm的小立面。通过增加0.5 mm有 效宽度的小立面，使A1与A2区域紧邻圆角部位的 翻边面角度同等，实现造型目视效果同等，手触 光顺。
2.2 制件构造剖析
影响机理：制件翻边面构造存在台阶，翻边刀 块打仗时，台阶处存在间隙造成圆弧处积料，导致 圆角大小不一致，如图4所示。
改进方案：优化制件构造，取消台阶构造设计， 当台阶构造无法取消时，应只管即便减小台阶高度，如 图5所示。
2.3 工艺方案剖析
影响机理：翼子板一样平常采取4道工序成形，在工 序③设置正翻边与侧翻边同序交刀，若交刀角度不 良，会导致交刀范围内涌现不同角度的二次翻边， 使圆角受到毁坏，导致棱线不顺，如图6所示。
改进方案：一样平常翼子板门轴侧造型分缝切线与 车身 Z 方向存在夹角的关键角度为 10°，如图 7 所 示，根据夹角的大小有2种不同的处理方案。 夹角小于 10°时，通过旋转侧翻边的斜楔摆放 方向，实现侧翻边变为垂直翻边，同时正翻边也为 垂直翻边，当交刀的2个方向都是垂直翻边时，可避 免圆角被毁坏，如图8所示。
夹角大于10°时，交刀设计先正翻边，且正翻边 方向为垂直翻边，并通过旋转侧翻边的斜楔摆放方 向，使侧翻边刀块只是起到包角浸染，避免圆角被 二次毁坏，如图9所示。
2.4 模具构造剖析
影响机理：模具翻边工序的压力源支配、压料 面积以及侧翻边斜楔的分缝位置对棱线的光顺效 果有强干系的影响。压力源和压料面积设计不合理会导致翻边过程中的拉力将制件外露表面拉动， 涌现棱线不顺征象。侧翻边斜楔分缝不合理会导 致涌现压痕，也会造成棱线不顺征象。
改进方案：合理选择压力源大小和支配区域，P B =Lt&。个中，P B 为翻边成形力，L为翻边线总长度，t 为料厚，&为制件抗拉强度。压料力一样平常为翻边成 形力的 15%，成形外板类模具增加一倍压料力，压 料力 P=P B ×15%×2。支配原则：支配于该工序成形 事情区域及易发生面品问题区域；受力区域也需均 匀支配，如图10所示。
合理设置压料器的压料面积，确保凸模打仗制 件的区域和压料区域能有效压料，一样平常翼子板成形 工序③未完备翻边到位，工序④此处保留70 mm宽 压料面积，别的位置背空，如图11所示。 工序③、④斜楔分边界不能重合，以确保不出 现压痕或产生棱线不顺问题，工序④镶件边界线需 靠近A柱角部（把稳负角），但至少过工序③相交线 最小10 mm，如图12所示。
2.5 加工策略剖析
影响机理：为实现棱线的突出效果，一样平常对工 序③的翻边凸模圆角会履行做尖处理，导致工序④ 和工序③形状不一样，存在间隙，受力时使尖角产 生包裹在工序④圆角的变形趋势，且制件边缘是非 不同，导致板料受到拉力不同，终极不同的拉力使R 角变形不一致，导致棱线不顺，如图13所示。
改进方案：将工序④凸模圆角做尖，肃清材料 变形空间，抑制其变形，同时在制件设计阶段只管即便 减小边缘是非差异，过渡区域适当加长，如图 14 所示。
2.6 模具装置调试剖析
影响机理：模具装置滑车拼接缝处间隙不合 理、型面研合不屈均，导致整体棱线基准存在差错， 影响制件棱线光顺。 改进方案：依据尺寸链组成，影响装置精度有 以下成分，X方向：侧向滑配、中央滑配，如图15 （a） 所示；Y方向：滑车限位状态；Z方向：压板滑配、盖板 滑配、模座滑配、防侧导板滑配，如图 15（b）所示。
终极装置效果需担保凸模盖板与凸模滑车分缝间 隙≤0.01 mm。
除担保模具装置精度以外，同时须确保门轴侧 压料力、翻边间隙合理性。压料芯底部氮气缸压力 确定后可视为一个定量值，在一定的压力下，钳工 须担保研合面积及研合效果，如表1所示。
3 结束语
关于翼子板门轴侧棱线不顺的问题，首先在制 件构造剖析阶段要对造型细节进行确认，确保在良 好的造型构造下，通过工艺方案、模具构造的设计 进行问题预防，并结合模具零件风雅化加工、装置、 研合等各环节相互折衷，终极才能担保预期的品质 效果。
▍原文作者：张 宇， 赵晓柏
▍作者单位：长城汽车株式会社
