PCL-818 HG多功能工控扩展板
PLC可编程掌握器，上个世纪70年代初，为取代早期继电器掌握线路，开始采纳存储指令办法，完成顺序掌握而设计的。开始仅有逻辑运算、计时、计数等大略功能。随着微处理的发展，PLC可编程能力日益提高，已经能完成繁芜的掌握事情。但是其掌握系统编程方法，还是局限于分布式掌握系统实现，常常以单台设备掌握为主，和现在的生产综合管理系统，统一掌握管理思想有很大差距。
尤其是马斯克新近提出的，强总线集中掌握新方案。汽车布线将从5000米降至100米。彻底的颠覆汽车这种分布式架构，通过总线集中办法来操控汽车行驶。
低廉甜头工控机并行 I/O 输入输出掌握卡
看到头条上好多谈论PLC如何提高，有条友指出PLC快要淡出业界，彷佛反响也不大。工业掌握技能、机器人技能在快速向前发展，改造势在必行，加强集中掌握技能实现和发展，是当前无论教和学之主要任务。
低廉甜头并行 I/O 掌握卡布线板
集中掌握技能不难，而且还灵巧的多，能和生产综合管控系统中，任何其他系统协同事情。用一个改造项目实例，来阐述一下集中和分布式掌握系统差别。
一条汽车检测线是PLC分布式掌握，检测结果经通讯口传递到电脑打印出检测结果。十个检测工位，由多少PLC分别掌握，不能全线实现自动检测，有些工位须要人工赞助。由于设备常常故障维修，严重影响生产，甲方赞许升级改造方案，用一台工业掌握机改成集中掌握系统，实现全线自动化，并且和业务系统联网共享数据。
检测线共有，外不雅观、底盘、侧滑、轮重、制动、速率、噪声、烟度、尾气、灯光十个工位。
工控机主机是奔驰586/133、 RAM/64MB。扩充PCL-812 PG掌握卡一块。Windows 95 系统，SQL Server数据库和大厅链接Oracle数据库。
外不雅观、底盘设置在进场前，赞助电脑系统，经COM 1传给工控机。现场四块动态显示屏，由主机经COM 2通过掌握箱，转485旗子暗记连接， 四路并行（0、1、2、3）共四个屏号。
DI开关量输入 16 路：侧滑、烟度申请、轮重1、轮重2、制动1、制动2、制动到位、速率1/底盘到位、速率2、速率到位、速率/噪声申请、灯光1、灯光2、灯光手动、灯光申请读数、尾气申请。
DO开关量输出 16 路：制动电机、制动板降、制动板升、速率板升、速率板降、灯光上、灯光下、灯光左、灯光右、灯光跟踪，利用10路
AD 仿照量输入 16 通道：轴重左、轴重右、制动左、制动右、侧滑、速率、烟度、尾气CO、尾气HC、噪声、灯光亮度、灯光高下、灯光旁边，利用13个通道。
程序实现最初根据甲方哀求采取C措辞，利用Turbo C++ 3.0体例，后来为了系统稳定，改用Turbo Pascal 7.0，再后来系统升级利用Delphi 7.0全面改写实现。利用在很多条检测线系统上。
主程序除了外不雅观、底盘外，其他八个工位采取循环扫描，针对每个工位检测状态，发出下一步指令，任何地方都没有程序踏步。按照程序设计每个工位，都可以有一台车在检测，实际由于工位间间隔限定，常日可以四台车在线检测。侧滑、轮重两个工位，根据上方屏幕指挥‘向前行驶’，通过工位红外检测感知车辆通过，采样打算侧滑数据和计重。
制动和速率检测有举升板，前后设有红外开关，合营上方屏幕辅导车辆稍进、稍退、停滞等动作。车辆就位后低落举升板，辅导车辆加速、踏刹车等动作完成检测。以前PLC掌握，制动力检测只有单点采样，对付普通车辆还行，有些豪华车型设计柔性刹车，每每得到不合格结果，乃至造成车辆故障。利用上位机集中掌握后，对该通道设计有独特的采样算法，办理豪车柔性刹车问题。
噪声、烟度、尾气、灯光工位，除灯光掌握动作繁芜一点，其他都是一样平常掌握动作，不在阐述。
程序设计遵照至上而下的设计原则，面向工具的编程方法，首先把被检测车辆作为一个工具，定义全体车辆登记属性，类型、轴数、动力轴、总轴数、检测中、检测结束、状态数、再检次数，以及检测结果保存空间等等。每登录一辆检测车辆，即创建一个车辆实例，并且加入一个前辈先出行列步队，依次向前驶入检测工位，检测结果保存在各自的实例中。一个实例检测完成后，检测结果首先保存进入本地数据库，并且上报数据给车管所系统，然后打印报表，实行该实例打消当前检测行列步队任务。
低廉甜头八通道带人工分断可控硅输出 I/O 接线板
除了主程序外，还有一些赞助工具程序，仿照量标定程序，参数整定程序，系统硬件检测程序等。
主程序中用到汇编指令，紧张是开关量输入、输出，和仿照量读入。汇编指令集中在“位、字节、字”，读入函数三个、写出过程三个，以及取反、移位、置位等在主程序中利用方便。
