汽车铝合金覆盖件模具调试方法

图1 铝合金件车身运用分布

图2 起皱

汽车铝合金覆盖件模具调试方法汽车知识

图3 开裂

1铝合金件模具调试1.1

铝合金件模具调试技能要点

成形铝合金件的模具调试技能要点如下。

（1）铝合金件的回弹量是普通钢件的3倍旁边，对拉深模的粗糙度哀求比普通钢件模具更高，必须在粗糙度值达到哀求的条件下才能进行调试，选用较软油石推光模具零件型面，模具零件型面及成形凸模圆角R不能有划伤痕迹，更不能有砂眼气孔。

（2）拉深调试进料对照CAE剖析严格掌握，偏差≤2 mm，担保模具冲压的稳定性。

（3）拉深模调试不可随意对拉深筋及拉深槽圆角R进行放大；须要调度拉深筋或圆角R时，应按图4所示顺序进行。

图4 拉深筋支配

（4）铝合金件硬化后屈从强度上升，后工序整形翻边易涌现暗裂，拉深模调试时变薄量按上限掌握，不许可有桔皮征象产生。

（5）研配着色必须成均匀雾状散开，切不可成云朵分散状（见图5）。

图5 研配着色雾状

（6）严禁利用角磨机等气动工具打磨，以免造成型面坑洼。

（7）铝合金件随意马虎氧化，存放时不能表面外露，铝合金表面油膜不能受损，应包装保存。

（8）铝合金件材质偏软，硬度较低，成形过程中随意马虎拉伤，调试前板件要清洁无尘，板件毛刺应利用锉刀去除，不能利用气动工具。

（9）铝合金件成形后检讨表面质量时不可像钢件一样利用油石打磨，而是采取胶木软油石或光照检讨，避免铝合金件表面划伤。

1.2 铝合金件拉深模调试方法

1.2.1 基准件制作及压料面研配

（1）基准件凸模检讨，清理加工残留，剖断上、下模通气孔设置是否合理。

（2）成形外板的凸模推光，粗糙度Ra<0.8 μm，担保所有凸模圆角和棱线光顺清晰，并用钢皮、油石检讨修复淬火区域毛病，担保基准连线，推光凸模拉深坎、压料面及凹模圆角，各圆角粗糙度Ra<0.4 μm；内板各圆角粗糙度Ra<0.8 μm。

（3）根据调试辅导书对各压力参数、气垫行程、机床行程进行设定，调度所有导向间隙至哀求值。

（4）研合压料面时，气垫压力参照调试辅导书设定，前期大于标准压力1.2倍进行研合，当压料面达50%旁边着色时采取标准压力研合，为后期调试成形裕度保留可操作空间。

（5）带平衡块研合压料面，先担保每个平衡块均着虚色，然后根据平衡块着色情形打磨压料面，防止压料面研合倾斜，在打磨过程中平衡块垫片必须统一并逐一向下递减。
如板料涌现起皱征象可将此处作缺口至拉深筋根部，防止褶皱导致误判，着色哀求为管理面100%，非管理面90%。

1.2.2 成形性研配调试

（1）担保压料面粗糙度达Ra0.8 μm、各圆角粗糙度达Ra0.4 μm才能进行制件调试事情。

（2）不带平衡块进行制件调试，气垫压力、行程、冲压速率按照成形剖析报告设定。

（3）分层调试（每次20~30 mm再向下），根据调试辅导书调节进料尺寸，不雅观察模具进料状态，并做好记录。

（4）分层调试过程中对压料面着色硬点进行逐步打消，担保压料面的成形稳定性。

（5）调试过程中不雅观察制件凸台等形状和机床主压力，逐步调试到底，确认成形到底高度并记录。

（6）模具成形到底后检讨终极进料状态并比拟理论状态，根据结果对模具作适当地调度，担保实际流入量和成形剖析流入量靠近或吻合。

（7）根据着色图清理侧壁间隙及凹模圆角根部，研合压力不能大于制件成形力，型面研合着色率应知足：关键区域90%，非关键区域80%，强压面95%，基准面RPS点位置100%，可对照图6进行模具着色。

图6 研配着色指示

（8）调试过程中调度的拉深筋高度、拉深槽R角、工艺补充圆角等数据需全部记录在调试辅导书上。

（9）检讨上、下模及压边圈圆角修磨过的位置硬度是否知足设计哀求，不敷则进行淬火。

1.2.3 成形裕度调试

（1）不带调压垫。
在不带调压垫的情形下成形拉深件，检讨出件状态。
如果制件不皱不裂，可将压边圈标准压力逐次下调5%~10%，以标准压力 1 000 kN为例，可从950 kN调至900 kN分别检讨制件状态，依次递减找到下限值再将标准压力逐次上调5%~10%，直到分裂并检讨各压力下的制件状态，并调度模具至零件合格。
压边力设置范围的合格标准为±10%。

（2）带调压垫。
测试方法同上，压边圈压力以10%逐次上调至零件分裂，检讨各压力下的制件状态，找到上限值。
压边圈压力以5%逐次下调检讨零件状态找到下限值（缩颈、开裂、起皱在不知足标准的条件下进行相应处理），并调度模具至零件合格。
压边力设置范围的合格标准为（-15%，+30%），调压垫分布如图7所示。

图7 调压垫分布

1.3 铝合金件后工序模具调试方法

1.3.1 基准件制作及压料板研配

（1）用带工艺基准CH孔工序件折衷凸模，担保修边、翻边、整形区域制件与凸模间隙<0.5 mm，如遇工序件有回弹，担保工序件与凸模型面贴合率：基准S面贴合率<0.1 mm，工艺基准CH孔位偏差<0.2 mm，且工序件定位稳定可靠。

（2）推油光修边、翻边凸模，粗糙度Ra<0.8 μm，成形外板件的凸模用钢皮和油石检讨，修复淬火区域毛病至哀求。

1.3.2 研配调试

（1）将各工序件带工艺基准CH孔工序件的正反面涂色，将压力机滑块高度抬高，担保修边、翻边镶件、凸模不事情，且工序件不变形的情形下研合压料芯。

（2）研合每一工序压料芯必须带平衡块进行，且平衡块始终在等高着色的状态下研合，以担保压料芯研合的整体平行度，减少后期由于改换压力机生产而带来的偏差。

（3）研合过程中随时不雅观察工艺基准CH孔是否窜动，并剖断缘故原由，担保制件定位可靠。

（4）压料芯研合事情区域着色率需达到95%以上，外板翻边区域着色需达到100%。

2铝合金件模具调试把稳事变

（1）修边凹模刃口圆角。
修边凹模刃口倒R0.5 mm圆角，如图8所示。
凹模刃口利用油石或锉刀打磨成R0.5 mm圆角后，铝合金件在切边时处于拉断状态，断裂带增加，光亮带和毛刺减少。