毛刺的产生随加工方法的不同而变革，根据加工方法的不同毛刺大致可分为:
1.铸造毛刺:在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料， 毛刺的大小一样平常用毫米表示。
2.铸造毛刺:在金属模的接缝处， 由于锻压材料的塑性变形而产生的。电焊、气焊毛刺:电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺;气焊毛刺， 是瓦斯割断时从切口溢出的熔渣。
3.冲压毛刺:冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状， 根据板的材料、板的厚度、高下模之间的间隙， 冲压零件的形状等而有所不同。
4.切削加工毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺， 随刀具和工艺参数的不同而产生不同的形状。塑料成型毛刺:与铸造毛刺一样， 在塑料模的接缝处产生的毛刺。
由于模具与模具之间结合处的缝隙，造成毛刺的产生，模具与模具之间目前并不能做到完美结合，以是毛刺的产生是很难完备去避免的。然而金属材料向高硬、高强、高韧方向的发展，而机器产品中繁芜的、各式各样的整体构件越来越多，去除毛刺的难度也在不断增大。随着科技的发展、我们产品性能不断迭代提高，对产品质量的哀求也越来越严格，去除工件的毛刺就越来越主要。
毛刺的涌现，不仅影响着产品的外不雅观，还会大大降落金属工件的质量标准，而且影响产品的装置、利用性能和寿命。因此应该只管即便在加工过程中选择好的切削刀具来防止毛刺，例如富兰地生产的铣刀，光洁度好，能有效避免毛刺。
为了去除毛刺，除了选用好的刀具来避免，常日还须要进行去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件本钱的30％。此外，二次精加工操作难以自动化，以是毛刺真的变成了很棘手的问题。
传统的手工除毛刺作业很难知足上述发展对除毛刺的哀求，各种机器化、自动化除毛刺新技能、新工艺应运而生。接下来富兰地为大家带来以下几种去毛刺的方法：
1、冲模去毛刺
采取制作冲模合营冲床的方法进行毛刺的去除。冲模去毛刺须要一定的粗模和精冲模制作费，可能还须要制作整形模，模块可能须要长期改换。适宜分型面较大略的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。
2、研磨去毛刺
研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等办法去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采取。研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能须要后续人工处理或者合营其他办法去毛刺。这种方法适宜批量较大的小件产品。
3、高温去毛刺
高温去毛刺也称为热能去毛刺、热爆去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的浸染，赌气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺的方法。这种方法所须要的设备价格昂贵，常日都达到了公民币百万元以上，而且对操作技能的哀求也很高。去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副浸染。热爆去毛刺紧张运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
4、冷冻去毛刺
这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。冷冻去毛刺适宜毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在公民币二三十万元旁边。
5、化学去毛刺
化学去毛刺方法是利用电化学反应事理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。它适用于那些难于去除的内部毛刺，尤其适宜去除泵体、阀体等产品上的眇小毛刺。
6、雕刻机去毛刺
用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，常日只需几万元公民币，适用于去除空间构造大略，位置大略有规律的毛刺。
7、电解去毛刺
利用电解浸染去除金属零件毛刺的方法。将工具阴极（一样平常用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙，加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。让低压电解液流过工件与阴极之间，接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。
优点：用于去除零件中暗藏部位交叉孔或形状繁芜零件的毛刺，效率高，韶光一样平常只需几秒至几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
缺陷：零件毛刺的附近也受到电解浸染，表面会失落去原有光泽，乃至影响尺寸精度。而电解液具有堕落浸染，去毛刺后还须要洗濯和防锈处理。
8、超声波去毛刺
超声波的传播也能够产生瞬间高压，可以利用其去除零件上的毛刺。这种方法精度较高，紧张用于去除一些只有通过显微镜才能不雅观测到的微不雅观毛刺。
9、高压水喷射去毛刺
利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到洗濯的目的。并且分为工件移动式和喷嘴移动式两种。
工件移动式——造价低，适宜大略阀体的去毛刺和洗濯，其缺陷是喷嘴与阀体的合营度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。
喷嘴移动式——通过 CNC 掌握可有效的调度喷嘴与阀体毛刺产生部位的间隔，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高。
优点：去除效果好，速率快。
缺陷：大略的设备不理想，空想的设备不便宜。
10、机电一体化妆置去毛刺
机电一体化妆置，综合利用了机器与精密机器、微电子与打算机、自动掌握与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，范例零件有——铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。
优点：本钱中等，效果好精度高，效率高。
缺陷：发展中阶段，还没有达到遍及的程度，并且须要非常精准的数据支持。
11、磁力去毛刺
利用独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速去除毛刺的效果。
优点：对形状繁芜,多孔夹缝，内外螺纹等有特殊的效果。
缺陷：对付自身有磁性的产品，随意马虎毁坏产品自身的磁性，慎用。
12、手工去毛刺
手工去毛刺，也是目前大多数小厂家利用的。大多是小型毛刺，还有便是毛刺去除率哀求并不高，只要没有毛刺就行。
而手工去毛刺利用的工具，以前利用的锉刀，刮刀，砂纸等，而现在紧张用的是修边刀。
优点：人工灵巧，可通过改换不同工具针对工件不同部位的毛刺去除。
缺陷：人工用度较贵，效率偏低，对某些交叉孔和繁芜工件不随意马虎去除。
13、手动工具去毛刺
这种呢，和人工去毛刺相差不大，只是利用的东西不一样。人工去毛刺，利用的是冷工具去毛刺。而这里紧张是一些工具。比如，打磨机，电钻等工具，合营铣刀，钻头，磨削头等材料，也可以实现去毛刺倒角。通过不同的工具，能够完成大部分工件的去毛刺。
优点：灵巧度高，可适应大部分工件环境的打磨。
缺陷：速率慢，随意马虎使工件产生一定丢失。
此此外还有别处生面的去毛刺手段，并没有干系的数据依据，以是就不列举出来了。
14、工艺去毛刺
工艺设计中避免毛刺的基本方法
1）、采取合理的加工方法：在金属切削加工过程中，各种加工方法所产生的毛刺大小、形状都不相同，在工艺设计时，应只管即便选择利用天生毛刺较小的加工方法。例如在加工平面时，采取顺铣会比逆铣的效果好。
2）、合理安排加工顺序：在安排零件的加工顺序时，应只管即便将天生毛刺较大的工序安排在前，而把天生毛刺较小的工序安排在后，用后道工序的加工来打消前道工序所天生的毛刺。例如，带键槽轴类零件的加工，改变一样平常先车后铣的加工顺序为先铣后车比较合理。
3）、合理选择走到方向：根据毛刺的棱角效应，在金属切削加工时，应使出口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的天生。同时还应把稳到使出刀口位于随意马虎去除毛刺的部位，以减少去毛刺的本钱。
4）、合理选择切削用量：零件在切削加工过程中，凡是采取生产较大切屑的加工方法，则天生的毛刺都是较大的。由于产生较大的切屑时，切削抗力增大，切削热增多，刀具磨损加剧，耐用度降落，工件材料塑性变形也加剧，从而使天生的毛刺变大。因此，在零件加工时，一样平常都因此减少切削深度和走刀量来减少毛刺的天生，尤其是零件的精密加工。
5）、合理安排热处理工序：热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段，以改变工件材料硬度、延伸率等物理机器性能，可以减少零件在加工过程中天生的毛刺。例如在生产批量的零件时，轴类零件卡环槽的加工，若在热处理后采取成型砂轮一次磨出比采取车削后再热处理的工艺所天生的毛刺要多。
6）、采取附件加工：在零件切削加工过程中，可以在零件加工出刀口处采取各种不同的附件，如赞助支承件、心轴或低熔点合金填料等。用来提高加工零件出刀口处的刚性，使之切削变形减小，从而减少出刀口处毛刺的天生。
在加工的过程中，毛刺无可避免，以是最好还是要从工艺上办理毛刺问题，避免人工的过多参与。利用富兰地高光倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间，能有效去除毛刺，也是打消毛刺很适用的方法。
