关键词:横拉杆;有限元剖析;冷挤压;过载断裂;失落效剖析

中图分类号:U463;TG142 文献标志码:B 文章编号:1001G4012(2018)06G0463G03

分享横拉杆断裂失落效分析 汽车知识

某车型车辆正常下线,上前束减振带,过了三 格,无法提高.解析车辆,创造转向系统的横拉杆在 螺纹处断裂.检讨断裂零件及周边干系零件,均未 创造撞击、磕碰痕迹,见图 1.横 拉 杆 与 转 向 机 相 连,是汽车转向系统的紧张零件,是联系旁边梯形臂 并使其 协 调 工 作 的 连 接 杆[1]. 该 横 拉 杆 材 料 为 30MnVS6非 调 质 钢,加 工 工 艺 如 下:冷 挤 压 成 型 (从ϕ16.5mm 加工到ϕ15mm)→回火去应力→球 销加工滚光→滚丝.为查明该横拉杆断裂的缘故原由, 笔者对其进行了考验和剖析.

1 理化考验

1.1 断口剖析

断口剖析包括宏不雅观断口剖析和微不雅观断口剖析,宏不雅观断口剖析以目视、放大镜及体视显微镜不雅观察为主. 微不雅观断口剖析紧张采取扫描电子显微镜不雅观察[2].

1.1.1 宏不雅观断口剖析

横拉杆在螺纹处断裂,断口明显分为 A和B两个 区域:经初步打算,外层区域 B约占全体断面面积的 17%;A区的心部为断裂起始位置,即裂源,见图2.

1.1.2 微不雅观断口剖析

采取ZeissEVO25扫描电镜(SEM)不雅观察,A 和B两个区域断口微不雅观描述都为韧窝,见图3和图4. 韧窝是金属延性断裂的紧张微不雅观特色[3].因此这两 个区域都为过载断裂.由此可见,该零件发生了两 次过载开裂.裂源在 A 区,因此 A 区第一次受外力 发生开裂,此时未完备断裂;当第二次受力时,A 区 裂纹连续扩展,发生完备断裂,该裂纹扩展区域便是 B区.

1.1.3 心部裂纹剖析

将断口附近的横拉杆杆部纵向剖开,见图5,发 现类似于断口形状的与断口平行的裂纹,见图 6. 内部裂纹未断裂区域约占横拉杆横截面积的18%, 见图7和图8,与前文断口剖析中 B 区断口面积约 占全体断面面积分数17%非常靠近.由此推断,该 平行裂纹对应于断口 A 区,而裂纹未断裂区域对应 于断口 B区.

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1.2 有限元剖析

有限元剖析(FiniteElementAnalysis,FEA)利 用数学近似的方法对真实物理系统(几何和载荷工 况)进行仿照,已经成为办理繁芜工程剖析打算问题 的有效路子,例如材料的毁坏与失落效、裂纹扩展等. 采取二维有限元数值打算方法仿照钢材冷挤压过程 中央部位裂纹的形成过程(加载大载荷),图9显示了挤压棒材随着推进位移的变革,即裂纹产生的情 况.从图9可以创造,钢材冷挤压加载大载荷时,心 部所产生的裂纹与失落效件的形状相同.

1.3 硬度测试

利用 WilsonUH750万能全自动硬度计测试横 拉杆硬度,结果见表1,知足干系技能哀求.

1.4 化学身分剖析

横拉杆材料为30MnVS6非调质钢,用 Spectro M8光谱仪剖析其化学身分,结果见表2,亦知足相 关技能哀求.

2 综合剖析

横拉杆断口附近创造类似于断口形状的与断口 平行的月牙形裂纹,解释在车辆启动前该横拉杆就 已存在月牙形裂纹,该裂纹使横拉杆的有效连接面 历年夜幅减小,仅为17% 旁边.因此当车辆开动时, 横拉杆受力发生断裂.用二维有限元数值打算方法 仿照钢材冷挤压过程中央部位裂纹的形成过程,结 果显示当钢材冷挤压加载大载荷时,心部所产生的 裂纹也是多个月牙形,与失落效件的形状相同.由此 推断横拉杆心部月牙形裂纹是在冷挤压变形加工工 序中,受到过大的载荷而导致内部产生的多处开裂. 检讨横拉 杆 加 工 工 艺,杆 体 从 ϕ16.5 mm 加 工 到 ϕ15mm 时正是利用了冷挤压变形这一工艺,因此 该当是在这一工艺过程中发生非常导致了横拉杆内 部开裂.

3 结论及建议

(1) 横 拉 杆 杆 体 在 从 ϕ16.5 mm 加 工 到 ϕ15mm的冷挤压变形工序中,由于加载载荷过大, 导致杆体心部产生了多个相互平行的月牙形裂纹, 有效连接面历年夜幅减小,当车辆启动时,裂纹二次扩 展,横拉杆断裂失落效.

(2)将同批次的所有零件进行 X 射线检测,未 创造有类似的毛病件.因此推断这是试模件,供应 商未将试模件丢弃.

(3)严格规定供应商废弃所有试模件,并在线 添加无损检测设备,对生产线上的零件做到100% 无损探伤.后续未再发生类似的失落效事宜.

参考文献:

[1] 张亦良,姜公锋,徐学东,等.汽车转向横拉杆断裂失落 效剖析[J].北京工业大学学报,2010,36(10):1317G 1323.

[2] 张涛,高 云 鹏,田 峰,等. 电 站 汽 动 给 水 泵 0Cr13Ni4Mo不锈钢主轴断裂失落效剖析[J].理化检 验(物理分册),2015,51(10):725G729.

[3] 张栋.失落效剖析[M].北京:国防工业出版社,2004.

文章来源——材料与测试网​​​​​