冲压模具常见问题剖析（一）
1. 废物跳穴
1）冲头长度不足，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm改换冲头
2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙
3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁
2. 废物堵穴
1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅
2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角
3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度
4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短
5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口
3. 披锋不良
1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口
2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙
3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位
4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙
5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力
4. 切边不齐
1）定位偏移调度定位
2）有单边成型，拉料加大压料力，调度定位
3）设计缺点，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块
4）送料不准调度送料器
5）送料步距打算有误重新打算步距，重定接刀位
5. 冲头易断
1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调度闭合高度
2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调度定位或送料装置因受力不均断裂
3）下模废物堵去世刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅
4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头高下顺畅（打板）偏移
5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙
6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度
7）冲头固定不好，高下窜动重新固定冲头使之不能高下窜动
8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口
9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头
10）冲头过细，过长，强度不足重新换冲头类型
11）冲头硬度过高，冲头材质不对改换冲头材质，调度热处理硬度
6. 铁屑
1）压筋错位重新打算压筋位置或折弯位置
2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调度间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头
3）折弯凸模太锋利修R角
4）接刀口材料太少重新接刀口
5）压筋太窄重新研磨压筋
7. 抽芽不良
1）抽芽底孔中央与抽芽冲子中央不重合造确定精确中央位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低乃至分裂动预冲孔位置，或调度定位
2）凹模间隙不屈均，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低乃至分裂
3）抽芽底孔不符合哀求，造成抽芽高度及重新打算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，乃至分裂
8. 成型不良
1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角
2）成型冲头长度不足，造成未能成型打算冲头精确长度调度冲头实际长度以达成型哀求
3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头精确长度，调度冲头实际长度以达到哀求至冲头断裂
4）成型处材料不足造成拉裂打算展开材料，或修R角，或降落成型高度
5）定位不良，造成成型不良调度定位或送料装置
6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
9. 折弯尺寸
1）模具没调到位造成角度偏差导致尺寸偏调度闭合高度不良或角度差不良
2）弹力不足造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧
3）材质不符合哀求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调度间隙偏差
4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调度间隙差
5）定位不当导致尺寸偏差调度定位使尺寸OK
6）设计或加工缺点造成折弯公拼块间有间補焊研磨，肃清拼块间的间隙，导致折弯尺寸小
7）成型公无R角，在角度及其他正常情形成型公修R角下折弯高度偏小
8）两边折弯尺寸偏大加压筋
9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调度定位
10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙
11）折刀高度不足，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些
12）折弯时速率太快，造成折弯根部变形调度速比控，选择合理转速
13）构造不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大
14）成型公热处理硬度不足，造成压线崩或重制成型公压线打平
10. 不卸料
1）定位不当或送料不当调度定位或送料装置
2）避位不足修磨避位
3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅改换内导柱
4）冲头拉伤或表面不只滑改换冲头
5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置
6）顶料力不足，或脱料力不足改换顶料弹簧或脱料弹簧
7）冲头与夹板打板合营不顺畅修配打板和夹板使冲头合营顺畅
8）成型滑块合营不畅修整滑块与导向槽使之合营顺畅
9）打板热处理不适，冲压一段韶光后变形重新研磨打板，纠正变形
10）冲头过长或顶料销长度不足增加顶料销长度或换用长度得当之冲头
11）冲头断改换冲头
12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁
11. 送料不顺
1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调度送料器不在同一条直线上
2）料带不平调度校平机或改换材料
3）不卸料造成送料不顺参照不卸料办理对策
4）定位太紧调度定位
5）导正销太紧或直壁位太长调度导正销
6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度得当之冲头重新固定
7）顶料销太短，料带与成型入块相关涉调度顶料销长度，避免干涉
8）浮升块位置排配不当调度浮升块位置
12. 铆合不良
1）模具闭合高度不当铆合不到位调度闭合高度
2）工件未放到位，定位偏差调度定位
3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良办理对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角
4）铆合冲头长度不足换用长度得当之冲头
5）铆合冲头不符合哀求确认并用符合哀求之铆合冲头
13. 漏装或装
1）欠妥心组立时细心错冲子
2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上暗号
14. 装错螺丝
1）不知道模板的厚度理解模板的厚度太长或太短
2）不足细心，履历不敷选用适当的螺丝
15. 拆装模具
1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时随意马虎破坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔
2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔
16. 定位销
1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检讨销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔
2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔
17. 弹簧太长
1）没有把稳弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到
2）不足细心，履历不敷得当的弹簧下去世点
冲压级进模常见问题剖析（二）
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良征象必须做到详细剖析，采纳行之有效的处理对策，从根本上办理所发生之问题，如此才能降落生产本钱，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良征象其产生的缘故原由及处理对策剖析如下，供模具维修职员参考。
1．冲件毛边
(1)缘故原由：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理高下偏移或松动； E、高下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、掌握凸凹模加工精度或修正设计间隙；C、研修刀口；D、调度冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、改换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)缘故原由：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附于凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不敷；G、材质较硬，冲切形状大略；H、应急方法。
(2)对策：A、掌握凸凹模加工精度或修正设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、掌握冲压油滴油量，或改换油种降落粘度；D 模具、研修后必须退磁（冲铁料更须把稳）；E、研修凸模刀口； F、调度凸模刃入凹模长度；G、改换材料，修正设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（把稳方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采取吸尘器吸废物。降落冲速，减缓跳屑。
3．屑料壅塞
(1)缘故原由：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；F、材质较软；G、应急方法。
(2)对策：A、修正漏料孔；B、修正漏料孔；C、刃修刀口；D、掌握滴油量，改换油种；E、表面处理，抛光，加工时把稳降落表面粗糙度；变动材料，F、修正冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（把稳方向），利用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)缘故原由：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（形状偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不敷；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调度不当；G、模具闭模高度调度不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机器性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：A、研修刀口； B、修正设计，掌握加工精度；C、调度其位置精度，冲裁间隙；D、改换导正销；E、改换导柱、导套；F、重新调度送料机；G、重新调度闭模高度；H、研磨或改换脱料镶块，增加强压功能，调度压料；I、减小强压深度；J、改换材料，掌握进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（把稳方向），以改进冲切时受力状况。容许时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)缘故原由：A、送料机送距、压料、放松调度不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、
模具冲压非常，镰刀弯引发；F、导料孔径不敷，上模拉料；G、折弯或撕切位高下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调度；B、重新调度；C、调度及维修；D、改换材料，掌握进料质量；E、肃清料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调度脱料弹簧力量等；H、修正导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设高下压料，加设高下挤料安全开关；J、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)缘故原由：A、冲压毛边（特殊是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研修下料刀口; B、改换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，办理跳屑和压伤问题；E、检讨并调度各位脱料及凹模镶块高度尺寸精确，损伤位研修；F、采取整弯机构调度。
7．凸模断裂崩刃
(1)缘故原由：A、跳屑、屑料壅塞、卡模等导致；B、送料不当，切半料；C、凸模强度不敷；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过于尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或利用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失落去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.办理跳屑、屑料壅塞、卡模等问题; B、把稳送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修正设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，把稳凸模刃部端面修出斜度或弧形，眇小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修正设计；F、掌握凸凹模加工精度或修正设计间隙，眇小部冲切间隙适当加大；G、调度冲压油滴油量或改换油种；H、检讨各成形件精度，并施以调度或改换，掌握加工精度；I 、研修或改换；J、改换导柱、导套，把稳日常保养；K、改换利用材质，利用得当硬度；I、改换导料件; m、改动，垫片数尽可少，且利用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)缘故原由：A、导正销磨损，销径不敷；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（压损）；D、模具让位不敷；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具构造及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机器形能变异。
(1)对策：A、改换导正销；B、重新研磨或改换；C、重新研磨或改换；D、检讨，改动；E、修正设计，增设导位及预压功能；F、修正设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调度，采取整体钢垫；I、改换材料，掌握进料质量；J、改换材料，掌握进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(2)缘故原由：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E 、干系压料部位磨损、压损；F、干系撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、干系易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、干系打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计毛病。
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，办理屑料上浮问题；C、重新研修或改换新件；D、研修冲切刀口，调度或增设强压功能；E、检讨，履行掩护或改换；F、维修或改换，担保撕切状况同等; G、检讨预切凸、凹模状况，履行掩护或改换；H、检讨凸、凹模状况，履行掩护或改换；I、修正设计，加设高低调度或增设整形工位。
10．掩护不当
(1)缘故原由：A、模具无防呆功能，组模时轻忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策: A、修正模具，增防呆功能；B、采模具上做暗号等办法，并在组模后对照料带做必要的检讨、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常掩护作业至关主要，即日常把稳检讨冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检讨，刃部的检讨，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事件的产生。修模时一定要先想而后行，并负责做好记录积累履历。
汽车冲压模具常见问题剖析（三）
一、翻边整形制件变形
在翻边和整形过程中每每会涌现制件的变形征象，在非表面件中一样平常不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外不雅观带来很大的质量毛病，影响整车的质量。
缘故原由：
1、由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；
2、在压料力够大的情形下，如果压料面压料不屈均，局部有空隙的话，也会涌现以上情形。
办理方法：
加大压料力，如果是弹簧压料可采取加弹簧的办法，对上气垫压料常日采取加大气垫力的办法；
如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出详细问题点，检讨是不是压料面局部涌现凹陷等情形， 此时可采取焊补压料板的办法；
压料板焊后与模具的下型面进行研配。
二、刀口崩刃
模具在利用中由于各种缘故原由引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1、根据崩刃的情形，如果崩刃很小时，常日要将崩刃处用砂轮机磨大些，以担保焊接稳定，不易再次崩刃；
2、用相应的焊条进行焊接，目前我们采取的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3、将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4、对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5、上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等赞助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时只管即便慢，必要时用装模高度调度向下开，以避免刀口啃坏的征象发生；
6、刀口间隙要合理，对付钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来考验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到哀求即可，一样平常情形下，毛刺大小的剖断标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7、检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8、间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废物着落的阻力。
三、拉毛
刀口崩刃拉毛紧张发生在拉延、成型和翻边等工序。
办理方法：
1、首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2、用油石将模具相应的位置推顺，把稳圆角的大小统一；
3、用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
四、修边和冲孔带料
修边和冲孔带料产生的紧张缘故原由为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置涌现非常。
办理方法：
根据制件带的部位找出模具的相应部位；
检讨模具压卸料板是否存在非常；
对压料板相应部位进行补焊；
结合制件将焊补部位进行修顺，详细的型面与工序件配制；
试冲；
如果检讨并非模具压卸料板的问题，可以检讨模具的刀块是否有拉毛征象。
五、废物切不断
针对废物切不断征象，首先剖析其为什么切不断，其紧张缘故原由是由于操作职员在生产过程中没有及时对废物进行清理，造成废物的堆积，末了在上修边刀块的压力下造成废物刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的先容，只是在修理过程中一
定要把稳修边刀块的高度。 如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废物刀块的再次破坏；如果修得过低，会形成废物切不断征象，故在修理废物刀时不只要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很主要。其修理的难度比纯挚的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
六、毛刺
制件在修边、冲孔和落料时易涌现毛刺过大的征象，产生毛刺的缘故原由紧张为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易撤除；
间隙小时：断面涌现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1、修边和冲孔工序采取凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的差异是为了担保产品尺寸不在修理前后受影响；
2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3、用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以担保模具刃口的硬度；
4、修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法：
1、详细的情形依据模具间隙的大小进行调度，以担保间隙的合理。对付修边冲孔模而言，采取间隙放在凹模的办法，而对付落料模而言就应采取放大凸模的办法，从而担保零件的尺寸在修理前后不变；
2、修理完成后，要丈量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的哀求。
对付冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行改换，如果没有标准件，可以采取补焊或测绘进行制造。其余，特殊指出一点，对付合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行分外处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。
七、冲孔废物堵塞
冲孔废物堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的缘故原由大概有：废物道不只滑、废物道有倒锥度、废物没有及时清理等。
缘故原由：
1、模具不只滑，其面上涌现了加工纹等；
2、模具涌现倒锥度，造成废物道上大下小从而废物堵塞。
修理办法：
只要担保A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以担保废物不会被堵塞。
常见冲压件的质量问题及对策剖析（四）
一、冲裁件的常见毛病及缘故原由剖析
冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见毛病有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺
在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一样平常来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改进冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的缘故原由紧张有以下几方面：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不屈均均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不屈均的有如下成分：
a. 模具制造偏差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b. 模具装置偏差－导向部分间隙大、凸凹模装置不同心等；
c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与事情台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，事情台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变革；
d. 安装偏差—如冲模高下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模高下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起事情部分倾斜；
e. 冲模构造不合理－冲模及事情部分刚度不足，冲裁力不平衡等；
d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的成分有：
a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；
b.冲模构造不良，刚性差，造成啃伤；
c. 操作时不及时润滑，磨损快；
d.没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当
如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模打仗不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不帖服而产生毛刺。
1.4 模具构造不当。
1.5 材料不符工艺规定
材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差
形状繁芜有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
毛刺的产生，不仅使冲裁往后的变形工序由于产生应力集中而随意马虎开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺随意马虎把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，涌现许可范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来肃清。
2、制件翘曲不平
材料在与凸模、凹模打仗的瞬间首先要拉伸波折，然后剪断、撕裂。由于拉深、波折、横向挤压各种力的浸染,使制件展料涌现波浪形状,制件因而产生翘曲。
制件翘曲产生的缘故原由有以下几个方面:
2.1 冲裁间隙大
间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、波折力大，易产生翘曲。改进的办法可在冲裁时用凸模和压料板牢牢地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。
2.2 凹模洞口有反锥
制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中央压缩，从而产生波折。
2.3 制件构造形状产生的翘曲
制件形状繁芜时，制件周围的剪切力就不屈均，因此产生了由周围向中央的力，使制件涌现翘曲。办理的办法便是增大压料力。
2.4 材料内部应力产生的翘曲
材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将涌现翘曲。办理的方法时开卷时通过矫平机矫平。
2.5 由于油、空气和打仗不良产生的翘曲
在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特殊是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以肃清翘曲征象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。
冲裁时打仗面不良也会产生翘曲。
3、尺寸精度超差
3.1 模具刃口尺寸制造超差
3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具事情部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回答，因而影响尺寸精度。
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序调度不当或圆角磨损，毁坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变革。
3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的毛病（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。
3.6 冲裁顺序不对。
二、波折件的常见毛病及缘故原由剖析
波折件常见毛病有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。
1、形状与尺寸不符
紧张缘故原由是会弹和定位不当所致。办理的办法除采纳方法以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很主要的，常日采取以下两种方法；
1.1 压紧毛坯
采取气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在波折开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。
1.2 可靠的定位方法
毛坯的定位形式紧张有以形状为基准和以孔为基准两种。形状定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位办法操作不大方便，利用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用形状初定位，大致使毛坯掌握在一定范围内，末了以孔位末了定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。
2.波折裂纹
影响裂纹产生的成分是多方面的，紧张有以下几个方面：
2.1 材料塑性差。
2.2波折线与板料轧纹方向夹角不符合规定：排样时，单向V形波折时，波折线应垂直于轧纹方向；双向波折时，波折线与轧纹方向最好成45度。
2.3波折半径过小。
2.4 毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。
2.5 凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。
2.6 润滑不足——摩擦力较大
2.7 料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8 酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤
表面擦伤的紧张缘故原由是模具事情部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，波折毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，短缺润滑等。
三、大型曲面拉深件的常见毛病及缘故原由分
1、大型曲面制件的拉深特点
1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形身分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来知足胀形的哀求。同时由于拉深深度不一，形状繁芜，变形部分周边分布不均。因此，掌握材料的流向及流速极为主要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。
1.2 要有足够稳定的压边力
大型曲面制件不仅哀求一定的拉深力，而且哀求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件每每是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，以是需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6旁边，而且压边力也不稳定，难以知足此类制件的工艺哀求，因此在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能知足制件周边变形分布不均的哀求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。
1.3 拉深件必须有足够的刚度
此类制件大多是作为机器的外壳，哀求有足够的刚度（利用中不会发生抖动和噪音）和尺寸稳定性（担保焊接、装置质量）。这就哀求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最空想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈从极限，而低于强度极限，使制件的弹性回答减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于分裂。
2、常见毛病及缘故原由剖析
大型曲面拉深件常见的毛病有：裂纹和分裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。
2.1 裂纹和分裂
裂纹和分裂产生的缘故原由紧张是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。详细影响的缘故原由有：
2.1.1材料的冲压性能不符合工艺哀求。
2.1.2板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的区域进料时卡去世，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。
2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯形状大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。
2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。
2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起分裂。
2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。
2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2 皱纹和折纹
皱纹产生的缘故原由紧张由于局部毛坯受压引起失落稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。详细有下面几个方面：
2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难掌握材料的流动速率，引起皱纹。
2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来肃清，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。
2.2.3压料面打仗不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就失落去压料浸染，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，担保全面打仗，许可稍有里紧外松。
2.2.4涂油润滑过多。
2.2.5外滑块调度不当，造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱。
2.3 棱线不清
制件从外表不雅观察，哀求棱线清晰。如果压力机的压力不足，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩去世的压力，则棱线不清。其余，冲模的导向不好，事情部分间隙不屈均，或凸模及凹模安装禁绝确（倾斜），压机的平行度不好也能引起棱线不清。
2.4 刚性差
形成刚性差的紧张缘故原由除制件工艺性不好外，紧张的则是压料面的进料阻力太小，材料塑性变形不足引起的。此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的缘故原由。
2.5 表面划痕（拉伤）
表面划痕常日有如下缘故原由造成：凹模圆角部分光洁度不足，这样在拉深过程中材料被划伤，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净，也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的，则由于镶块结合不好，也会造成划痕；由于工艺补充部分过小，通过凹模口的划痕没有被切去。
2.6 表面粗糙和滑移线
表面粗糙的毛病是材料本身晶粒度过大引起的。
铝合金薄板冲压的
冲压毛病及办理对策剖析（五）
铝合金薄板在冲压生产过程中常常会发生一些冲压毛病，这些毛病有轻微的，有严重的，严重毛病直接导致零件不能利用，造成报废。由于冲压零件是大批量生产，涌现问题将是批量的丢失，以是有必要对冲压产生的各种毛病做个理解，并对可能会造成的毛病进行缘故原由剖析，提出相应的对策进行预防。
冲压时易发生零件毛病的表现形式有以下几种：
一、毛刺
指冲压切口面赶过材料部分，是沿冲压方向发生的工业铝型材，也可能是挤压后产生的，毛刺一样平常掌握在0.1mm以内，是冲压正常而普遍的征象。
产生缘故原由剖析：
1、模具刃口磨损，冲压时由于刃口磨损不能一次性将材料割断，在割断过程中伴有拉深的征象，金属本身就有抗拉延率存在，材料被拉延导致毛刺产生。
2、凸、凹模间隙合营过大，冲压时材料还有一定的空间工业铝型材，凸模不能一次性将材料冲断，材料被拉延产生毛刺。
3、凸、凹模间隙合营不合理，凸模与凹模刃口偏位，在冲压时一边间隙过大产生毛刺，另一边磨损刃口。
4、材料材质过软，冲压时凸、凹模间隙不能战胜材料拉延率产生毛刺。
5、产品定位不当被挤压出毛刺。
二、压伤
指模具内有异物或模具废屑跳出被压在产品上。
产生缘故原由剖析：
1、模具落料孔过大，冲压时冲头与废物之间在真空受力下带出落料孔，跳到模具上，产品再冲压时导致压伤。
2、产品毛刺废屑掉至模具上导致。
3、材料表面残留有杂物冲压时产生。
4、其他废屑由于某种缘故原由落入模具内导致。
三、尺寸不良
因某种缘故原由使冲压出来的零件尺寸不符合哀求。
产生缘故原由剖析：
1、模具设计或加工组装不良导致，此不良每每涌如今模具第一次生产利用时。
2、架模时模具高度调度位置不符，冲压时模具不能到位，导致尺寸不符，工业铝型材或因调节完模具后未锁紧模头，冲压时模具高度变革。
3、模具定位松动，零件定位时偏位，冲压后导致。
4、作业不良，定位未放好，冲压时使模具间隙增大导致。
四、产品刮伤
产生缘故原由剖析：
1、材料本体刮伤，生产时未把稳而产生。
2、过程中未对产品进行有效防护，周转过程中被刮伤。
3、周转办法不合理，产品摆放不规范导致。
4、原材料表面不干净、有灰尘等微粒。
五、漏工序
产品加工过程中由于轻忽或其他缘故原由工业铝型材导致工序遗漏造成零件不良。
产生缘故原由剖析：
1、生产时半成品短缺标识，作业职员不清楚工序顺序而用了漏冲工序的半成品。
2、作业职员事情时不用心，还未冲产品就流到下一道工序。
3、安歇韶光冲压职员未将模具内未冲的产品完成，工业铝型材再生产时以为完成了，未确认状况而流到下一道工序。
六、平整度不良
产生缘故原由剖析：
1、材料材质不屈均，内部存在一定的内应力，使冲压整形时难以战胜。
2、架模后模具上模和下模之间的平行度不良，无法达到整平的效果。
3、材料为卷料时未进行平整，模具冲压时一次难以达到整平的目的。
4、被冲压的零件构造大，上模浸染力不均导致弧形等变形。
以上是冲压过程中常常涌现的毛病，这些毛病可以预防，只要找到了相应的对策。
下面紧张理解在不同的生产阶段采取哪种对策：
一、首检阶段
1、架模生产首件确认，未仔细核对图样或样品，仅丈量紧张尺寸，导致对其他问题轻忽考验。
2、交卸班对模具状况未交卸清楚，首检时误认为可以，而轻忽考验，导致生产批量不良。
3、修模后首件仅对维修问题进行确认，轻忽其他质量问题确认。
采纳的对策：
a）首件中特殊把稳检讨样件与图样的符合性，包括标识、字模、压印确认等。
b）交卸班要有交卸记录，对已有非常的模具直接交卸或样品解释。
c）修模后确认要把稳检讨孔位及干系尺寸，防止错装工业铝型材、装反或漏装冲头等问题。
二、良久未生产产品再生产阶段
1、因良久未生产，对产品质量标准生疏，易发生掌握方面的疏漏。
2、模具良久未生产和保养，达不到质量哀求，易发生很多问题。
3、作业职员对模具生产操作生疏易发生作业不良。
采纳的对策：
a）当有此种产品生产时，应该按新产品状况处理，办理生产中管控的问题。
b）投入生产时作为重点进行牵制，稳定后才可以当作成熟产品生产。
c）投产时哀求对操作职员教诲培训，使其理解操作方法后才可生产。
三、产品设计变更阶段
1、信息来源不准，内容传达不充分导致变更确认轻忽产生问题。
2、新旧品切换办法不明确，旧品处理不彻底。
3、未及时制订变更后的产品标准，牵制疏漏。
采纳的对策：
a）对信息来源要理清精确的部门和核准权限，哀求以文件的形式通报。
b）新旧品做好标识和隔离事情，将处理办法以文件的形式关照到干系部门落实。
c）提前做好变更产品标准的制订，产品送样阶段的标准有必要进行前期辅导或培训。
——END——
