某车型行李箱盖内板，设计为单动拉深成形，板料为DC06，板料尺寸为0.8mm×1520mm×1050mm，在冲模调试过程中，拉深成形时制件两端处存在起皱毛病，起皱严重易导致制件报废。
试冲制件起皱部位
试冲制件起皱毛病
一，缘故原由剖析
起皱、侧壁内凹、波纹等毛病都是压缩失落稳的表现形式，不但影响制件的表面成形质量，也会对模具零件造成磨损。起皱常日可分为失落稳起皱和堆积起皱，受零件形状及分裂成分的制约，彻底肃清制件皱纹比较困难。
二，成形工艺剖析
对行李箱盖内板成形进行仿照剖析，如图2所示，通过剖析可以看出，起皱部位涌如今零件高点处阁下的凹陷位置，此处在凸模下压到底时才成形。因此在冲压开始到凸模冲压到底之前，制件此处的材料处于悬空状态。当此处周围的材料逐步成形时所产生的2个拉应力方向不平衡，凹坑处的材料发生旋转，因失落稳而导致起皱。
图2 制件成形仿照
三，进料剖析
通过现场调试制件，并对制件成形过程中的进料趋势进行剖析，如图3箭头指示处，拉深成形后的制件料边已完备进入分模线以内，不能有效掌握制件在成形过程中的料流趋势，板料在成形过程中流入量过快，产生堆积起皱，影响制件成形质量
图3 拉深制件
四,成形稳定性剖析
通过比拟多个拉深制件的料边，创造制件拉深后的料边存在尺寸差异，如图4所示。制件拉深后料边颠簸峰值达到28mm，在办理起皱问题的同时还需办理拉深稳定性的问题。
图4 深拉深制件成形过程中料流颠簸比拟
五，改进方法，失落 稳 起 皱
失落稳起皱是由于成形过程中板料悬空韶光长引起的，可通过缩短板料悬空韶光进行办理。结合成形工艺剖析可见，板料成形初期，模具凸、凹模两侧的工艺台阶使板料在成形初期开始发生变形，末了材料堆叠产生起皱。因此需降落制件两侧工艺台阶高度（见图5），减少板料局部悬空扭曲程度。为降落变动制件形状可能导致的风险，对制件成形过程进行仿照剖析，如图6所示，在不影响制件成形的情形下，降落制件两端工艺补充台阶能够缓解起皱趋势，图7所示为制件成形仿照调度前后的起皱状态。
图5 适当降落工艺台阶高度
图6 制件成形仿照剖析
六，堆 积 起 皱
堆积起皱是由于制件成形时，毛坯受待成形制件形状的影响产生较大位移，形成多料区，在凸、凹模完备贴合时，制件局部表面积料过剩而导致的起皱。成形时为担保板料流动均匀性，压料面应随制件形状设置，使制件两侧料流均匀或在相应位置增加拉深筋。拉深筋的变动方案如图8 所示，将图8中1、2两端圆筋变动为拉深筋以掌握板料流入量，由于3处区域料边堆积后会与后序斜楔产生干涉，此处履行避让不做调度。
图8 拉深筋变动
七，拉 深 稳 定 性 差
制件在成形过程中，板料进入模具凹模时由于受到压边圈形状的掌握，不能确保制件是水平摆放，压料后板料向两侧窜动，导致制件的压料稳定性差。
为确保制件在拉深过程中的压料稳定性，必须增大板料水平进入凹模的可靠性。根据压边圈的构造特点，通过改换4处定位进行稳定压料（见图9），避免压料初期板料旁边窜动导致压料不屈均产生的局部堆积起皱。
八，增 加 工 艺 吸 料 筋
针对少量的堆积起皱可以采纳增加吸料筋的工艺，减少局部积料。在拉深工序件的废物区域增加工艺吸料筋，减少局部积料过剩，办理起皱的问题，如图10所示。
图10 增加工艺吸料筋
九，强 压 整 形
可采纳强压整形进一步提高制件的成形质量，先在制件起皱位置对应的凹模面上贴2 层胶布进行试验，其紧张浸染是在凸模和凹模完备合模时减小高下型面的间隙，使其不超过板料厚度，强行将制件上起皱的面压平，如图11 所示。经由验证，此方法效果明显，原来随意马虎起皱的面被压平，但制件表面会有强压的灰玄色痕迹，经涂装电泳喷漆后可改进，不影响制件成形质量。经由补焊加高起皱面处的凹模型面并调试之后，较好地办理了制件的起皱问题。
十，模 具 结 构 的 优 化
在模具构造设计阶段，通过在制件起皱部位对应的凸模上增加2 处活动型芯（见图12），对制件起皱部位进行预压，以达到掌握制件成形的目的。增加活动型芯可使板料放入凹模后较平整，减少板料下塌造成的前期余料过多征象；活动型芯对板料易起皱区域进行预压紧，可减少该区域板料堆积。
图12 在凸模上增加2处随形活动型芯装置
汽车板料冲压过程是一个高度非线性的变形过程，影响成分多且各成分间相互制约，如何提高繁芜冲压件成形质量、减少零件废品率是前期设计的关键。在模具设计前期通过CAE剖析可预测制件成形时发生的毛病，汽车行李箱盖内板自身构造较繁芜，拉深深度较深，冲压工艺性差，模具安全裕度小。开拓新项目时，在仿真仿照阶段需严格掌握制件的起皱征象，只管即便在仿照之后制造模具之前将成形制件起皱问题肃清。
