（2）检测报告超差情形。翼子板首次调试成形后，丈量结果显示A柱A面尺寸涌现较大变革，制件旁边件丈量报告显示，A柱整条边面差在-0.4~+2.99mm变革，如表2所示，A面回弹量较大，与制件哀求的公差±0.3mm差距较大。整改时须要从前期CAE剖析结果、模具零件研配、调试过程掌握等方面找到问题点，对其剖析并通过调试试验找到办理问题的整改方案。
（3）检测报告整理剖析。根据检测点位图（见图2）和检测报告整理A柱A面面差柱状图，如图3所示。从图3可以看出，旁边件A柱A面面差变革趋势基本同等，只是在超差量上有些变革，在制件的中上部向上回弹量最大。
（4）CAE剖析与蓝光扫描比拟。为了进一步确认制件尺寸真实状态，从前期CAE剖析结果检讨制件回弹情形，AutoForm前期剖析结果中，A柱段差只有中间局部少数点位超差约+0.7mm，如图4所示，基本知足CAE剖析哀求。为了判断制件回弹变形情形，通过蓝光扫描全工序制件，扫描结果如图5所示，与CAE剖析、检测报告回弹趋势基本同等，只是数据差值有些变革。
2 排查及剖析问题
（1）翼子板成形办法。翼子板A柱经由拉深（OP10）、修边（OP20）、直翻边（OP30）、侧翻边整形（OP40）4道工序完成成形，如图6所示。根据CAE剖析和现场履历判断，拉深、直翻边和侧翻边整形3道工序对制件回弹影响较大，现场排查集中在拉深时材料流动尺寸、研配着色及后工序模具的符型定位与翻边间隙等方面。
（2）排查模具问题点。检讨拉深时现场材料流动大小是否知足CAE材料流动哀求，经现场实际排查，创造有2处材料流动有8mm旁边的差异，如图7、图8所示，这种差异会影响终极制件的回弹尺寸，须要现场调度拉深时材料流动大小以验证成形制件回弹变革情形。根据AutoForm对不同进料大小的剖析结果并结合现场调试，须要在现场调试时掌握拉深材料流动大小。经现场确认全工序模具符型定位、研配着色和翻边间隙等知足行业哀求，打消因模具制造对零件回弹的影响，如图9所示。
（3）全工序制件扫描剖析。翼子板A柱区域支撑面较少，调试过程中回弹较难掌握，整改提升尺寸精度的方法也少，根据图6制件成形办法并结合全工序扫描结果可知（见图10），拉深成形完成后，全体制件涌现了较大的回弹；修边后工序件应力开释，回弹消逝；直翻边造成A柱局部向上回弹；侧翻边整形完成后，A柱中间段涌现向上正回弹，两端涌现向下负回弹，造成制件中间段回弹量变大，如图11所示（a、b为检具支撑点），扫描结果与终极三坐标丈量机丈量结果同等。通过蓝光扫描结果剖析，制件回弹紧张在拉深、直翻边、侧翻边整形3道工序产生，整改时重点从这3道工序考虑，以减少工序件回弹量的叠加。
3 整改方案
整改方案从改变OP10局部应力变革、改变OP30局部造型和调度OP40斜楔翻边角度等方面考虑改进A柱回弹。经由AutoForm剖析这3种整改方法叠加可以降落回弹量3mm旁边，与全体A柱回弹量同等。通过履行叠加整改方案，担保了制件的尺寸精度，避免了整改时全工序回弹补偿的加工风险和制造本钱的增加，制订的整改方案详细如下。
（1）减少拉深时进料大小。通过AutoForm打算，反复调度拉深筋高度以改变局部进料大小，根据调度后AutoForm剖析的最优结果，回弹量减小1mm旁边。在原来的根本上加高拉深筋2mm，如图12所示，补焊后数控加工，经由钳工研配后重新调试拉深工序件以供后工序验证结果，这种整改方法避免了拉深模整体型面的加工。
（2）调度直翻边部分造型。通过调度直翻边部分的造型以改进直翻边的回弹，经由反复调度造型，降落直翻边冲压时的成形力，减小A柱剖面局部成形所需的线长，改进翻边时A柱剖面弧度因线长增加而向上反翘的趋势，制件成形后贴合下模零件型面更完美，降落制件向上回弹的风险。经由Auto⁃Form剖析打算与改型前回弹有0.5mm旁边的降落，如图13所示，加工数模依据AutoForm剖析结果的造型重新调度后，将上模翻边镶件局部补焊，上、下模数控加工完成后，钳工合模后上压力机检讨并调度整改部位间隙，将该工序整改完成后的工序件供后工序调试利用。
（3）调度侧翻边整形冲压角度。侧翻边整形检讨原加工数模，创造侧翻边斜楔还有5°的冲压角度可以调度，原来的斜楔冲压方向是打开5°，即不是90°翻边，制件95°侧翻边所需的成形力F1比90°侧翻边的成形力小，且整形部分成形力F2固定不变，如图14所示。增加侧翻边的成形力F1，改进制件的塑性变形量，减少侧翻边时向上回弹趋势。经由AutoForm剖析打算，全体A柱区域回弹降落1.5mm旁边，调度加工数模，上模镶件局部补焊和下模一起数控加工后，钳工合模上压力机检讨翻边整改区域间隙，知足哀求后，冲压完成，等待检测制件并验证结果。
4 结果验证
（1）经由上述3种整改方案的叠加履行，可以避免进行全工序回弹的处理，全工序模具重新调试出件后上检具检测验证，从整改后的检测报告（见表3）来看，S面自由回弹基本无变革，公差掌握在哀求内；全体A柱跟整改前回弹发生根本性变革（见图15），回弹掌握在±0.5mm旁边，整改取得了空想的效果。
（2）后期针对客户哀求公差±0.3mm，从整改后检测报告看，整改后的超差量较小，再通过数模变动后机器加工意义不大，从以往项目履历和实际情形看，这种情形下只有钳工针对超差点进行风雅化研配调试以知足客户±0.3mm的哀求。
5 结束语上述整改方法整体事情量较小，整改周期也较短，从试模验证、AutoForm精确剖析、加工数模及到研配调试出件共10天旁边，整改本钱不到全工序模具型面整改加工的1/10，取得较好的经济效益，为后续翼子板回弹整改供应参考浸染。
▍原文作者：陈文锋， 凌建兵， 周雪峰
▍作者单位：四川成飞集成科技株式会社
