1.1 零件造型
侧围外板尾灯处的造型根据车型外不雅观需求各不相同，某车型侧围外板尾灯处造型如图1所示，从A-A截面可以看出，在冲压方向下尾灯处的A面（外不雅观面）坡度陡，棱线位于型面的高点，且棱线处下模R角仅为R1.3 mm，因此在拉深成形过程中大概率会产生滑移。尾灯处全体轮廓变革急剧，最小曲率半径仅为R260 mm，且后工序为压缩类翻边整形，易起皱。在翻边面的下端存在多个缺口，仅保留须要点焊的耳片，通过此构造可以缓解翻边面下端起皱的情形。
图1 某侧围外板尾灯处造型
1.2 拉深成形问题及办理方法
由于尾灯处棱线R角过小，拉深成形时必须将棱线进行过拉深处理，常日将R角加大至R5 mm，担保拉深成形时不开裂，且减轻棱线处的打仗应力，从而减缓滑移。为担保缺口处的修边为直修边，拉深补充造型如图2所示。
图2 侧围外板尾灯处拉深补充造型一
通过CAE剖析可以看出（见图3），侧围外板尾灯处棱线R角先触料，虽然棱线R角已加大，但打仗压力仍旧较大，且滑移线超出棱线R角8 mm，反波折应变局部已超出许可范围，因此零件拉深产生滑移的风险较大。
图3 侧围外板尾灯处拉深造型一CAE剖析结果
为了减轻尾灯处棱线的拉深滑移，可以采纳其他办法进行掌握，如变动冲压方向、调度板料流入量、优化补充造型等。由于变动冲压方向会影响其他区域的成形，导致更多的问题产生，不能变动；虽然调度板料流入量会改进棱线滑移，但是应力应变也会产生一定的变革，零件可能会达不到塑性变形哀求，选择优化拉深补充造型来改进滑移。
将修边线以外的补充面加高，如图4所示，最高点高于棱线10 mm，在成形过程中补充面先触料，由于补充面提前将板料撑起，改变了棱线成形的波折角度，减轻棱线处的打仗应力（见图5）。采取优化后拉深造型二的剖析结果如图6所示，滑移线超出棱线R角切线6 mm，比较拉深造型一的剖析结果减少2 mm，且反波折应变降至0.003以下，滑移风险大幅降落。
图4 尾灯处优化拉深造型二
图 5 拉深补充优化前后剖析比拟
图6 侧围外板尾灯处拉深造型二CAE剖析结果
1.3 翻边整形问题
从图7可以看出，尾灯处翻边面分高下两部分，上部分侧壁面角度与车身Y方向同等，下部分为耳片，与上部分夹角为9°，尾灯处上部为翻边，下部为整形。由于翻边轮廓最小曲率半径为R260 mm，且翻边为压缩类翻边，成形过程中易起皱，翻边面下部分开多处缺口可有效缓解起皱。
图7 侧围外板尾灯处翻边面造型
将尾灯处的翻边面造型一次成形到位，剖析结果如图8所示，由于耳片部分整形深度较深，成形过程中优先触料，在翻边轮廓线为弧线处的缺口位置多余材料聚拢，产生棱线R角上抛，导致翻边圆角不顺，此毛病为外不雅观A类毛病，不能接管。
图8 一次翻边整形到位剖析结果
2零件构造优化
针对在缺口处翻边整形棱线R角上抛的问题，可通过修正零件轮廓，取消缺口造型（见图9），优化翻边面的轮廓，担保翻边整形镶件同时触料，可有效办理棱线不顺的问题。
图9 取消缺口后剖析结果
虽然棱线R角上抛的问题得到办理，但由于取消缺口导致下部分的翻边面起皱情形加剧（见图10），此面为焊接面，质量哀求较高，起皱严重不能接管。
图10 取消缺口后剖析成形过程起皱
3工艺方案优化
通过优化零件缺口轮廓并不能完备办理成形问题，棱线R角光顺和翻边面不起皱两者相互抵牾，不能同时知足，还须要进一步对成形工艺方案进行优化。优化后的工艺方案第一步先翻边上部分，第二步再整形耳片，这样在第一次翻边时镶件同时触料，担保棱线R角光顺，且翻边面不起皱，详细工艺方案如图11所示。CAE成形剖析结果如图12所示，成形过程中无起皱征象，且成形到底后棱线R角光顺。
图11 优化后冲压工艺排布
（a）拉 深 （b）修 边 （c）翻 边 （d）整 形
图12 工艺优化后CAE剖析结果
4效果验证
采取优化后的拉深补充造型及工艺方案，经由CAE剖析验证无成形问题，零件实际成形后滑移线不可视，且终极零件尾灯处焊接面通过翻边整形后办理了棱线上抛问题，知足质量哀求，目前零件已批量生产，如图13所示。
图13 批量生产零件
▍原文作者:毕四龙丁哲郑朝锋
▍作者单位：四川成飞集成科技株式会社
