受到的是压、拉、扭、剪的综合机器应力。窑的迁徙改变，筒体椭圆度，衬砖和筒体之间及砖与砖之间的挤压、扭动、窑筒体变形，都会在砖衬之间产生机器应力。当筒体与轮带间隙较大，使窑筒体椭圆度增大，衬砖受交变应力增加，轮带部位所受的机器应力最为严重。
更新砖后发生窑筒体波折，剧烈振动加上窑衬时有局部过热，引起胴体变形挤压内衬，再之托轮调度费时较长，在距窑前６ｍ整三号轮带处发生红窑，耐火砖在一个部位大面积脱落，挖补，托轮调度正常窑体不再振动，这次之后再未发生红窑征象。
二、窑温骤减时，温差大耐火砖易损毁
大量文献指出碱性膨胀系数大，在升温过程中产生巨大热应力，因此在烘窑时升温要慢，使窑筒体膨胀补充砖的膨胀发挥窑体补偿浸染。这是利用碱性砖的关键所在，但在实际生产中难以接管10～20多个小时的烘窑韶光，创造问题时直接启高温风机进行快速凉窑。
冷却后进窑可创造没有窑皮的镁铬砖发生剥落破坏，硅莫砖表面全部发生剥落，断裂处表面坚硬，有的断片明显张挂在砖上。烧成带的镁铬砖由于窑皮缓冲了升温颠簸，损伤较小。检修后为了抢产量，哀求快速冷窑一定导致砖的破坏，为二次胴体温度升高埋下了诱因，耐火砖事件频繁。
三、窑皮未附着坚实就改换了原燃料
只有在工况稳定的窑上，耐火砖衬上才能粘附和坚持坚实的窑皮，窑衬的寿命才得以担保，而热工制度的稳定又哀求原燃料的稳定，由于煤的供应困难，煤的灰分从32％～45％之间变革，起初为了适应高灰分煤，入窑生料饱和比较高，但煤灰分变革太频繁，又没有煤均化堆场，使入窑生料与煤灰分很难对应，对窑内状况发生很大影响。
检修后投料，稳定窑皮在于20ｍ旁边，镁铬砖完备在窑皮之下。但由于煤质的颠簸，窑皮末端频繁粘挂和脱落，与砖密合粘附在砖上形成机器锚固的窑皮脱落时连带砖体层一同剥落，使砖体变薄，窑皮缩短至16ｍ旁边，使部分镁铬砖失落去窑皮保护，窑皮末端由于煤灰沉落，窑皮较厚，液相量较少的生料在此处冲刷磨蚀镁砖。
烧成带采取直接结合镁铬砖紧张是由于直接结合镁铬砖耐高温，易挂窑皮，但由于砖内硅酸盐含量极低（0.5％～2.5％SiO2），砖内方镁石，尖晶石紧张呈直接结合，硅酸盐相伶仃存在间隙中，被方镁石、尖晶石晶粒包围，抗高温性能提高，但显微构造韧性很差，使砖的热震稳定性，抗碱蚀能力和抗氧化与还原气氛变革能力有相称降落。
特殊在开停较频繁的窑上利用，寿命大为缩短，没有窑皮做为樊篱的镁铬砖，表面温度随窑况变革，窑皮频繁更替，会使膨胀系数较大的镁铬砖发生热疲倦，化学侵蚀，液相碱盐的渗入使砖构造恶化，降落抗热疲倦性能，使胴体温度在此几环镁铬砖处不断升高，终极红窑，为了补挂窑皮在胴体表面喷水逼迫在火砖上形成窑皮，但窑的受热膨胀对砖衬内压应力补偿浸染消逝，不利于砖衬寿命，加之，砖体太薄不能形成稳定窑皮，多次红窑。只有进窑挖补，砖最薄处只有40cm旁边。在窑口处2m处的镁铬砖也涌现过类似情形。
入窑生料饱合比稳定适中，但煤灰分较大，使烧成带形成“低温”窑皮，疏松多孔不稳定，当煤灰分溘然降落，而喷煤管行走机构故障，喷煤口与窑口平齐，不能送入窑内，使窑口温度升高，窑口圈脱落，“低温”窑皮不稳定，加上熟料粉尘冲刷、侵蚀，以及窑内几十米砖的挤压，使2m处的异形砖发生碎裂、掉砖、红窑。
来源：《科瑞耐材》
