一
翼子板A柱波浪毛病
（a）翼子板A柱区域
（b）波浪毛病
图1 翼子板A柱区域波浪毛病
某车型翼子板A柱区域存在波浪毛病，且旁边件毛病形式和位置附近，如图1所示，属于不可接管毛病。目前通过冲压生产后返修肃清，但返修本钱高，必须对翼子板A柱波浪问题进行剖析及优化。
二
毛病剖析
零件状态
1
翼子板采取1模2件生产，成形工序包括拉深、修边、翻边和整形4道工序，且各个工序都参与A柱区域型面变革。以左侧翼子板为例，对4个工序件进行表面质量确认，其A柱区域都有不同程度的波浪毛病。毛病在拉深工序已经产生，随着后工序的进行，毛病严重程度加剧。
（a）左翼子板丈量点位置
（b）右翼子板丈量点位置
图2 左、右翼子板丈量点位置
为了对毛病进行量化剖析，采取平滑度测定器对左、右翼子板各工序件A柱表面毛病区域进行手工丈量，丈量点位置如图2所示。
丈量后的数据如表1所示，个中负值代表“凹坑”毛病，工序件A柱区域型面丈量数据中超出标准的点较多，波浪不屈均状态明显，且旁边件变革趋势靠近。
工艺剖析
2
（a）翼子板A柱区域
（b）翼子板A柱区域A-A截面状态
图3 翼子板A-A截面形状
从工序件的毛病状态看，拉深件成形后A柱区域存在成形不充分，集中在正向成形与反向成形的交界处，如图3所示，涌现局部波浪聚拢。
A柱区域外部轮廓修边后，内部成形不充分的区域开始开释内应力，导致正、反成形交界处成形不充分的区域涌现回弹，回弹沿着棱线逐渐向两边延伸，终极涌现大面积不屈均的波浪。
翻边开始时，翻边棱线沿着翻边凸模棱线逐步完成翻边，正向成形区域在翻边时属于压缩类翻边，翻边棱线区域突出，会涌现翻边棱线过高的征象；而反向成形区域在翻边时属于伸长类翻边，翻边棱线区域塌陷，会涌现棱线过低的征象，正向成形区域翻边与反向成形区域翻边相互影响，导致翻边后产生不屈均波浪毛病。
整形工艺与翻边工艺靠近，都是凸模作为标准型面支撑，使棱线发生二次塑性变形，由于整形圆角小，导致波浪毛病加剧。
模具成形稳定性剖析
3
（1）拉深模研磨过程中上、下模研合不达标，凸、凹模拉深到底校正拉深件形状失落效，导致拉深件A柱区域成形不充分。拉深凸模中存在正向和反向2种型面，正向型面人工修磨后涌现修整过量，反向型面人工修磨后涌现修整余量，正向和反向型面的A面链接涌现断点或断线，导致拉深件A柱区域型面不均。
（2）修边模成形过程中上模压料型面存在干涉点，导致拉深件A柱区域的型面强行变形，影响修边件波浪状态的稳定。
（3）翻边模和整形模凸模型面的A面不屈均，导致翻边件A柱区域型面不均。翻边模成形过程中上模压料面与零件外表面不符型，A柱区域型面的非变形区域易涌现变革，导致翻边件A柱区域波浪状态恶化，整形模上模压料与翻边模压料问题相同。根据各工序模具成形的稳定性剖析，拉深模存在模具零件型面不均问题，模具到底状态影响拉深件的成形。后序翻边模和整形模也存在模具零件型面不均问题，且压料失落控使翻边整形件的表面质量恶化。
三
方案履行及效果确认
总体方案
1
通过剖析，翼子板冲压成形过程中，4道工序对毛病的产生都有影响，因此须要对各工序进行工艺和模具优化。受零件造型和冲压设备数量的限定，没有工艺优化的空间，只能对模具构造改进，详细方案如表2所示。
凸模过A面补偿
2
过A面补偿法是提升车身外覆盖件表面质量的有效方法，目前已经运用到多款车型。过A面补偿的紧张事情过程为：①模具零件型面检测；②毛病位置增量补偿；③改动研模。
（a）拉深模
（b）翻边模和整形模
图4 凸模过A面补偿方法
详细过程如图4所示，拉深件1位置确认毛病状态后，针对拉深凸模对应的位置2进行过A面补偿，改动后得到拉深凸模型面3，通过凹模对应位置4到底着色研磨，稳定并减缓拉深件毛病状态。翻边模和整形模中，翻边整形件5位置确认毛病状态后，针对翻边整形凸模对应位置6进行过A面补偿，改动后得到翻边整形凸模型面7，通过压料型面着色确认，针对翻边整形压料型面对应的位置8进行过A面补偿，改动后得到压料型面9，通过对压料面进行着色研磨，减缓或肃清毛病。
履行情形
3
01
凸模型面过A面补偿
拉深模、翻边模和整形模凸模A面采取气焊、氩弧焊进行补偿。对凸模型面进行丈量，确认补偿位置、范围及补偿量后，选择合理的增量补偿手段进行补偿、修整、研磨及拉深件确认，详细过程如下。
（1）采取激光扫描仪进行拉深模凸模型面检测，确认A面不屈均位置。
（2）采取平滑度测定器进行手工丈量，确认A面毛病极限点位置，提取A柱区域型面的丈量数据。
（3）根据丈量数据点，确定须要补偿的位置及范围。
（4）通过气焊火焰烘烤的办法，对已经确定好的补偿位置进行加热膨胀，室温冷却至150℃以下确认增量状态，如图5所示。
图5 拉深凸模气焊烘烤胀形状态
（5）采取手工修整，修整过程中利用油石打磨、研磨剂着色确认光顺状态。利用平滑度测定器对拉深模凸模型面进行补偿量确认，增量补偿量为0.01~0.02mm。
02
拉深模到底状态研磨
为了使拉深模上、下模到底，对拉深模研合着色状态进行确认，并根据着色差别进行研磨，凸、凹模到底着色均匀后对拉深件进行确认，详细过程如下。
（1）拉深模闭合深度为1246.1mm，着色不均，深度降落0.9mm后闭合深度为1245.2mm，多处涌现硬点干涉。
（2）拉深模在1245.2mm的闭合高度进行上、下模型面对型研磨，全型面研磨后，着色状态明显好转，A柱区域正、反方向型面对型效果较好，如图6所示。
图6 拉深凸、凹模对型研磨状态
（3）在担保拉深成形到底的条件下，采取1245.2mm的闭合高度生产，拉深件毛病范围和深度减小，紧张集中在反成形区域。
03
肃清修边模压料型面干涉点
修边模上模压料面直接影响拉深件表面质量，对A柱毛病区域研磨压料干涉点，对修边件进行确认，详细过程为：A柱区域修边压料面打磨、修整、抛光，肃清干涉点，修整后的压料板对工序件进行着色验证。对修整后的压料板上生产设备进行出件确认，结果为毛病范围变大、深度更浅，毛病紧张集中在棱线区域。
04
翻边模和整形模压料型面可控补偿
图7 压料面修整后工序件着色状态
翻边模和整形模压料面采取冷焊进行可控补偿，详细过程为：①利用优化后的修边工序件进行翻边压料的着色研磨，结果压料面A柱区域着色不屈均，由于压料面造型繁芜，且压料型面不屈均量<0.1mm，选择精密冷焊进行压料型面的增量补偿；②经由着色研磨，A柱区域着色达到可控状态如图7所示，利用增量修整后的压料板进行生产确认，生产的零件毛病范围变小、深度更浅，紧张集中在棱线区域。
效果验证
4
（a）左翼子板
（b）右翼子板
图8 翼子板A柱区域表面打磨状态
在担保拉深凸、凹模到底的条件下，肃清修边模压料面干涉点的影响，优化拉深模、翻边模和整形模凸模A面状态，通过可控的补偿压料面，以批量生产稳定性来验证效果。翼子板A柱区域模具在履行过A面补偿后，对全工序件进行表面打磨，如图8所示，对A柱区域毛病位置进行数据检测，检测结果如表3所示，毛病已优化至可接管范围。
▍原文作者:赵锋，刘强，程岩
▍作者单位：一汽轿车株式会社
