凹痕一样平常是由于塑料制品壁厚增加引起制品紧缩率局部增加而产生的，它可能涌如今外部尖角附近或者壁厚突变处，如突出、加强筋或者支座的背后，有时也会涌如今一些不常见的部位。产生凹痕的根本缘故原由是材料的热胀冷缩，由于热塑性塑料的热膨胀系数相称高。膨胀和紧缩的程度取决于许多成分，个中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最主要的成分。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速率和均匀性等也是影响成分。
塑料材料在模塑过程中膨胀和紧缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑紧缩”。随着模塑件冷却紧缩，模塑件与模腔冷却表面失落去紧密打仗，这时冷却效率低落，模塑件连续 冷却后，模塑件不断紧缩，紧缩量取决于各种成分的综合浸染。
模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，靠近模塑件中央处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上末了开释热量的部分，边角处的材料固化后，随着靠近制件中央处的熔体冷却，模塑件仍会连续紧缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中央处塑料材料的冷却紧缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。
凹痕的存在解释此处的模塑紧缩率高于其周边部位的紧缩。如果模塑件在一处的紧缩高于另一处，那么模塑件会产生翘曲的缘故原由。模内残余应力会降落模塑件的冲击强度和耐温性能。 有些情形下，调度工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑紧缩。大多数情形下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍旧很热而且持续紧缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起浸染。
半结晶塑料材料的模塑件紧缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑紧缩较低，会最大程度地减小凹痕；添补和坚持增强的材料，其紧缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
