汽车门板总成由外板、内板、加强梁及内饰件等组成，个中门内板和门外板冲压成形，并采取涂密封胶后压合在一起。现场生产中内外板压合区域多余的密封胶无法顺畅排出，在外板表面形成气泡状或条状突出，涌现不平整征象，即胶棱毛病，如图1所示。白车身通过油石检讨表面质量创造有清晰棱线状毛病，喷漆后毛病可见，在汽车外覆盖件中，车身门板总成是车身外覆盖件关键部件，位于汽车外不雅观较主要的位置，表面质量及尺寸精度哀求较高，影响车身外不雅观质量。目前采取模具成形内外板后再压合的方法，当涌现问题再对模具进行整改，费时费力，延误制造周期，影响模具质量。现阐述一种肃清胶棱毛病的门内板冲压工艺，在前期冲压工艺方案阶段考虑对可能影响总成质量的区域进行改造，并通过有限元剖析对制件尺寸进行验证，以担保制件压合后规复到理论位置。通过该方法优化的门内板冲压件，可以肃清上述毛病，达到优化制件品质，提高整车都雅的目的。
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毛病产生区域
通过对多个门板进行剖析创造，胶棱毛病一样平常涌如今门外板与门内板有压合工艺的区域，包括前门A柱及B柱压合区域，后门C柱部分压合区域，这些区域为车身外不雅观面可见区域，影响车身都雅，如图2方框处所示。
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毛病缘故原由剖析
门内板一样平常为4道工序或5道工序成形，包括拉深、修边、冲孔、整形等。门内板法兰边区域在拉深工序时成形到位，并在整形工序对立壁拔模面和法兰面进行整形，使成形制件与理论件同等，即内外板结合处平行，理论压合的制件如图3所示。
内、外板冲压完成后，通过定位装置将成形的制件固定在压合模或滚边压合装置上，通过压合模或压合滚轮将门外板压合边向内翻边，用外板包住内板，形成总成件框架，压合过程如图4所示。
现场生产过程中由于门内板立壁拔模面较深，会产生回弹，导致现实与理论存在差异。虽然冲压工艺会对回弹制件进行精算剖析并设定夹持方案进行回弹补偿，但补偿目标常以终极产品数据为准，并不会对毛病位置进行分外处理，导致门内板法兰边局部翘曲，如图5所示。门内板法兰边与立壁的圆角最早打仗门外板，在打仗点、门内板、门外板之间成三角封闭空间，封闭空间中的密封胶及空气难以排出，导致外板外不雅观面形成条带状表面毛病，即胶棱毛病。
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冲压工艺改进
通过剖析胶棱毛病产生的缘故原由可知，门内板法兰边与立壁的圆角对门外板进行支撑并阻碍了密封胶的顺畅排出，对门外板进行挤压，产生了毛病，须要改进这种状态。理论状态如图6所示，由于门外板涉及整车外不雅观质量，无法改进，只能对回弹补偿后全工序曲面中相应的门内板法兰边毛病区域进行改进，达到肃清毛病的目的，该区域包含前门A柱及B柱压合区域，后门C柱部分压合区域，或根据不同产品评估结果划定范围。
（1）通过对门内板法兰边的改进使门内板边界处与门外板压合边圆角先打仗，门内板法兰边与立壁圆角压合后才与门外板打仗，肃清了门内板圆角对门外板的支撑力。
（2）通过对门内板法兰边的改进使门内板法兰边与门外板形成洞开楔形空间，担保密封胶的顺畅排出，肃清因密封胶无法排出对门外板形成的挤压。
图6所示的门内板法兰边有以下2种改进方法。
（1）提升法兰边与立壁交点高度后倒圆角，如图7所示，分别提取立壁面和法兰面，延伸后求取交线，将该交线在车身Y方向提升0.5mm得到一条光顺曲线，利用该曲线与对应区域的门内板边界桥接得到一个光顺的曲面，将该曲面与立壁面倒圆角，圆角值等同于终极成形零件的圆角，得到改造后法兰面，并更换相同区域的法兰面，与拉深工艺补充面光顺过渡衔接。
（2）将法兰面向上旋转一定角度，如图8所示，提取门内板须要改造区域的法兰面及该区域边界，选择“创成式形状设计→直线→利用拔模方向”工具，以提取的此段边界为勾引曲线，以提取的门内板法兰面为参考曲面扫掠一个上扬夹角为2°~3°的光顺曲面，将该曲面与立壁倒圆角，圆角值等同于终极成形零件的圆角，得到改造后法兰面，并更换相同区域的法兰面，与拉深工艺补充面光顺过渡衔接。
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效果验证
图9所示为门内板改造区域仿照结果，改造区域实现了法兰面压合区域内侧高于外侧的目的，且图10所示的实际出件检测结果验证了法兰面尺寸达到预期改进的效果。
先容了通过改进门内板法兰边肃清汽车门板总成胶棱毛病的工艺方法，该方法有以下优点。
（1）通过工艺设计阶段改进法兰构造，可采取仿真仿照验证改进后制件的尺寸精度，防止后期改进造成成形制件尺寸无法担保的问题。
（2）避免现场因压合涌现胶棱毛病后进行整改而导致的模具零件二次加工，影响模具调试。
（3）避免实际生产中因胶棱毛病造成的废品。
（4）采取该改进方法可有效肃清压合胶棱问题，提高压合件质量，担保车身都雅。
（5）通过该工艺方法制造的门内板，压合完成后规复到产品理论数据，知足装车哀求。
▍原文作者：崔爱豹1，刘畅2，王强 1，郭晓东1，张永亮1，李凯1
▍作者单位：1.一汽模具制造有限公司；2.长春创元模具设计有限公司
