想想看，一锉刀下去，想锉多少锉多少，而且要精确到微米级别，这得须要一双若何“精密”的手？
顾健的手就能做到。
从丝米级别到微米级别他练了5年，然后从5微米到2微米（2微米只有头发丝的1/35），他又练了10年。这个过程是极其呆板的，除了热爱这项事情，更主要的便是恒心和毅力了。
只要手艺在，到哪都不怕，这是顾健学艺之初的想法。自1993年毕业后进入一汽锡柴以来，顾健从学徒到多面手、从门外汉到里手里手，其蜕变的背后经历了无数风雨的洗礼。
刚进厂时，顾健在车间当钳工，卖力模具、工装、夹具的制造。钳工的事情非常单调，须要很大的耐心。顾健不断研讨钳工技艺，承担起车间难度较大的装置和修理事情。2005年，他主动申请调到精修组，实现从设备单一维修到全面管理的转变。
在车间，前辈的仪器设备已经运用在从生产到维修的险些全体过程。然而，对一些工艺难度高、技能性强的检测维修，机器也有“无能为力”的地方。
在制造业中，电主轴维修是一大难题：买一根新的电主轴需100多万元，委外维修费要20多万元，且维修后的质保期只有三个月。维修的技能难点在轴承中间的隔圈要达到2微米的精度，相称于头发丝直径的1/35。精度不足，将会降落轴承的利用寿命，导致轴承报废。
在没有图纸、没有任何零配件的情形下，顾健带着团队啃下了这块“硬骨头”，不仅达到了2微米的精度哀求，还创造了后端轴承烧伤的问题，并将轴承钢珠更换成能承受更高温的陶瓷珠，补充了入口电主轴维修技能空缺，每年为厂里节省维修本钱300多万。
从业24年，顾健将厂里20多种、300多台机器亲手拆开仔细研究过，光是研磨的隔圈就不计其数。
在修磨零件时，顾健习气卸下手套，用皮肤感知精度。长此以往，手上的茧子越积越厚，指纹变得模糊不清，每天高下班打卡时都要反复按几次才能成功。然而，便是这双手，感知到了连数控设备也难以达到的精度。
2015年，厂里成立“顾健劳模创新事情室”，事情室包括电气维修、机器维修和工艺制造三个核心团队，每个团队5人，由顾健率领。作为师傅的顾健提出了把车工、模工、铣工、钳工等多工种联合实训的一种培养模式，在实战中提高个人技能，在项目中演习团队协作能力。
“技能工人发展是一个比较漫长的过程，必须做到不忘初心，耐得住寂寞，朝着自己的目标一贯努力。”顾健说。（材料来源：公民日报）
