大家肯定都知道,汽车前组合灯灯罩一样平常都利用PC材料,灯罩注塑成型之后须要退火和喷硬化漆(有的还须要喷防雾涂层)。汽车组合后灯灯罩一样平常都是PMMA材质(俗称亚克力或者有机玻璃),但是PMMA灯罩在成型往后就没有退火和喷漆这些处理方法,每每直接就送到组装工序进行焊接作业了,焊接完成之后才须要对总成灯具进行退火处理。
一、生产过程中涌现的开裂
汽车组合后灯双色灯罩在生产过程中的开裂缘故原由无外乎四种:拉,压,冲,顶。下面以发生频率由大到小的顺序详细说一下。
1、“压”即合模压裂
这该当是生产过程中,双色灯罩开裂的最紧张缘故原由了。有时为了提升白片的封胶效果,将白片打的过于饱满,但是这样做的话,在二次成型的合模过程中,直接将白片压裂,产品还是不合格;其次是尺寸不稳定造成的开裂,开机时产品的白片前面几模总是开裂,但是后面就好了,遇见这种问题时,我们常日用棉花蘸一点研磨膏,将二次成型的封胶部位擦一遍,或者轻点一些干性的脱模剂,生产几模之后就稳定了。
这种问题极其分外,跟我在《参数“调不了”与“不能调”》所表述的不雅观点截然相反,千万不能养成涌现开裂就对封胶部位抛光的习气,久而久之模具真的会封胶不良,最要命的是它全都是镜面,还不能补。。。
2、“冲”即红片的融胶将白片或者自身包裂
这就很好理解了,红片的融胶的注射量,注射压力,速率或者温度不匹配,造成白片或者红片自身开裂,这就到了磨练工艺职员的履历和能力的时候了。
判断产品是由于“压”或者“冲”开裂的方法实在很大略:打一模白片,然后将模具转到封胶位置,不打红片,只进行合模和开模的操作,然后不雅观察白片是否开裂。
3、“拉”即开模拉裂
这种情形发生的不多,在模具试模阶段涌现过几次,紧张缘故原由是定模局部存在倒扣,或者动模局部抱紧力不敷,产品在开模过程中涌现位移,导致产品开裂。这时候就须要详细问题详细分享,详细办理了,哪里有问题就改哪里。
4、“顶”即产品脱模时被顶裂
这种情形发生的也不多,紧张缘故原由便是模具脱模机构设置不合理或者脱模速度过快,产品在脱模过程中,顶杆运动不畅也会造成产品开裂,这时候就别生产了,赶紧修模具吧!
理论上机器手取产品,放产品;模具开合模过程中,中间板下沉等缘故原由也会造成产品开裂,但是我真的没遇见过这些情形。。。
PMMA灯罩如果在生产过程中发生开裂的话,很随意马虎就会被看出来,在亮度得当的环境中,开裂的产品在不同的角度不雅观察,会有一条亮线时有时无的涌现。有的公司为了保险起见,还用酒精进行应力测尝尝验,进一步担保了防止产品开裂的风险。
二、售后市场返回的开裂灯具
在以往的售后件剖析过程中,PMMA灯罩开裂的紧张缘故原由有两个,一个是打仗某些有机溶剂,另一个便是受外力浸染。判断的方法跟PC灯罩的意义,对PMMA灯罩进行剖切,然后对开裂部位放大不雅观察,通过对缝隙的形状进行不雅观察,来判断导致其开裂的缘故原由。
1、有机溶剂造成的开裂
在《出厂时好端真个产品,为什么会开裂返厂呢?》这篇文章中,我曾经提到过,PC产品有好多有机溶剂是不能打仗的,随意马虎造成开裂征象,然而PMMA彷佛更随意马虎由于这方面缘故原由开裂,PC组合前灯灯罩表面有一层硬化漆保护,而PMMA则是完备袒露在外了。
日本某PMMA材料供应商,很早之前就进行过这方面的研究,PMMA实验片在打仗了某有机溶剂之后产生开裂(我记得彷佛是乙酸乙酯溶液),开裂的起源以及周边都非常的平坦且形成镜面,在得当的光源下不雅观察,开裂面有明显的光泽。
2、外力浸染导致的开裂
如上图所示,以前的事情中也常常遇见这种,明显是受到外力浸染开裂的案例,但是客户非说是由于灯具自身质量问题产生的开裂。我们还是以平常心跟人家阐明,按照流程给人家出报告,谁让人家是客户呢!
关于外力浸染导致的开裂,日本材料厂家以落球实验的破碎样板为例加以解释:作为开裂的源头部位,可看到光泽的部分较小,周围可确认有凹凸明显的脆性状态。此外,从源头部位分离开的部位凹凸相对少,开裂传播形状具有条纹,还可以看到有一定光泽。这种分裂状态的不同被认为是由于开裂速率(传播速率)而产生,如下图所示。
3、其它缘故原由引起的开裂
材料厂家还对其它缘故原由引起的PMMA分裂进行了剖析测试,但是这些我们一样平常打仗不到,作为拓展知识和大家分享一下。
波折引起的断裂
开裂的源头相对平整光泽,开裂传播过程中涌现凹凸不平的条纹,如上图所示。
疲倦断裂
开裂源头局部平坦,有光泽,裂纹的传播方向有明显的周期性条纹,如上图所示。
和上一篇组合前灯PC灯罩开裂文章一样,写这篇文章的目的还是那三个:
1,是想见告大家,我们以前是如何剖析,办理和检测PMMA产品的开裂问题;
2, 是想让大家学会,如何让别人相信自己所说的,例如售后市场退回来一个开裂的产品,你须要科学,系统地向领导和客户解释白缘故原由;
3, 科学的保护自己的爱车,每一个汽车后组合灯在正规渠道的售价都不低,避免因自己的失落误造成丢失。
本文作者:微注塑特约作者 金震
本文为微注塑原创文章,未经容许,任何人或组织不得复制、转载、摘编或以其他任何形式的商业运用!
版权所有,侵权必究!